Стандартизация и дисциплина – самые мощные орудия организации, занимающейся разработкой продукции. […] Именно стандартизация – один из основных факторов успеха Toyota в разработке продукции. Жесткая стандартизация конструкции дает возможность широко использовать общие платформы, включая в их состав важнейшие узлы и подсистемы и применяя единую технологию. Это снижает затраты и повышает качество. Унифицированная конструкция, ориентированная на предсказуемые процессы бережливого производства, обеспечивает стабильные эксплуатационные характеристики кузова, что значительно упрощает проведение испытаний. Стандартные процессы разработки продукции формируют атмосферу доверия и обеспечивают высокие темпы работы благодаря точной синхронизации. Все это помогает успешно управлять сложнейшим процессом разработки новых автомобилей. […]
Три вида стандартизации
Как отмечалось ранее, в системе бережливой разработки продукции существует три вида стандартизации: стандартизация конструкции, стандартизация процесса и стандартизация знаний и навыков специалистов, которые занимаются проектно-конструкторской работой. Дав краткие определения трех видов стандартизации, мы рассмотрим каждый из них в контексте процесса разработки продукции в Toyota.
1. Стандартизация конструкции. Это стандартизация конструкции и компоновки изделия и его компонентов. Она включает использование стандартных, проверенных узлов и деталей в различных моделях автомобилей, создание новых моделей на базе существующих платформ, модульную структуру и проектирование с учетом стандартов бережливого производства. Все это позволяет создать надежную конструкцию, пригодную для многократного использования.
2. Стандартизация процесса предполагает стандартизацию задач, инструкций по выполнению работы и последовательности выполнения задач в процессе разработки продукции. Данный вид стандартизации распространяется на процессы производства и испытаний продукции.
3. Стандартизация профессиональных знаний и навыков. Это стандартизация навыков и умений инженерно-технического персонала. Принципы развития и обучения людей требуют практического применения освоенных навыков. Это весьма действенный подход, который нередко упускается из виду.
Стандартизация конструкции и контрольные листки.
Любопытно, что многие проектно-конструкторские стандарты Toyota не содержат конкретных указаний «делай то, не делай это». Чаще стандарты устанавливают соотношения и описывают физические процессы. Используя стандарты типа «если, то», инженеры Toyota могут свободно и самостоятельно творить, соблюдая требования бережливого производства. […]
Проектно-конструкторские стандарты встроены в набор подробных контрольных листков по отдельным деталям и процессам, выражаются в использовании общих компонентов, стандартных подсистем и унификации конструкции автомобиля. […]
Разумеется, инженерные контрольные листки – не изобретение Toyota. Скорее всего они появились в Toyota вместе с главными инженерами, которые пришли в компанию из авиационной промышленности, переживавшей упадок. Контрольные листки предназначены для того, чтобы не забыть сделать определенные вещи. В зависимости от подхода к их применению они могут быть весьма эффективными или абсолютно бесполезными. Контрольный листок будет полезен, если строго соблюдать порядок его заполнения и регулярно обновлять информацию. В противном случае от него нет никакого толку. К сожалению, во многих компаниях не налажены ни дисциплина внесения корректив в контрольные листки, ни их эффективное использование.В идеале в контрольном листке по проектно-конструкторским работам собраны представления о правильных и ошибочных методах работы, накопленные компанией за долгие годы. Они включают сведения о заданных рабочих характеристиках и критических зонах сопряжения деталей, параметры, определяющие качество, требования к технологичности и стандарты, позволяющие широко использовать единые компоненты. Контрольные листки Toyota наглядны и продуманы до мелочей. В них отражены все аспекты работы и особенности конкретных деталей. Тому, кто не знает, какой тщательности Toyota требует от своих инженеров, они могут показаться чересчур подробными. Контрольные листки для сложных деталей включают сотни параметров. Любопытно, что хотя контрольные листки весьма подробны и содержат массу узкоспециальной информации, большинство инженеров, с которыми мы беседовали, наизусть знали контрольные листки не только по собственным, но и по сопряженным деталям, и по соответствующим производственным процессам. Это свидетельствовало о том, что они пользуются данным инструментом давно и регулярно и чувствуют себя хозяевами происходящего.
[…]
Отсутствие стандартизации мешает компании учиться на собственном опыте и осваивать бережливое мышление. Любая компания, которая пытается внедрить те или иные новшества, не занимаясь стандартизацией, просто блуждает по лабиринту. Опираясь на голословные утверждения, она повторяет одни и те же ошибки и выбирает из огромного количества вариантов тот, который, как выясняется позднее, уже использовался ранее. В Toyota разработка продукции базируется на систематическом научном подходе. Здесь проверяют, оценивают, стандартизируют, совершенствуют и вновь проверяют, строго придерживаясь цикла «планируй делай – проверяй – воздействуй», с которым десятки лет назад компанию познакомил Деминг. Toyota неустанно стандартизирует передовые практики сегодняшнего дня. Стандарты корректируются по мере накопления новой информации и нового опыта, поэтому закрепленные в них методы остаются передовыми.
Стандарты встроены в контрольные листки, которые в Toyota применяются на всех этапах разработки, начиная с дизайна и заканчивая запуском в производство. Прорабатывая различные варианты решений совместно со старшими инженерами отдела разработки кузова и технологического отдела, дизайнеры постоянно обращаются к контрольным листкам по конструкции и процессу, обсуждая каждую деталь, пока не выявят самый подходящий вариант. […]
Все это означает, что в Toyota используется огромное количество контрольных листков. Они содержат информацию по каждой детали, каждому правилу, каждому стандартному способу обработки деталей и каждому диапазону приемлемых и недопустимых значений. Любой инженер Toyota имеет сборники стандартов, с которыми сверяется, оценивая каждую деталькаждого узла. Рассказывая о структурированной и систематической работе с контрольными листками на семинарах или в ходе аудиторных занятий, авторы слышали немало любопытных и неожиданных замечаний. В любой аудитории кто-нибудь обязательно задаст следующий вопрос:
Не пора ли сделать контрольные листки электронными? […]
На этот вопрос трудно ответить однозначно. […]
На самом деле то, как создаются и обновляются контрольные листки – на бумажных носителях или в электронном виде, – вторично. Куда важнее решить, как распределять роли и обязанности. Кто заполняет контрольный листок? Кто его применяет? Каковы конкретные обязанности того, кто отвечает за использование контрольных листков и их обновление? В Toyota применение контрольных листков определяется основным принципом функционирования организационной структуры […]: «Работа в команде – важнейший фактор обеспечения высокого качества, однако за любое дело должен отвечать конкретный сотрудник». Ответственность за контрольные листки возлагается на функциональные группы, которые занимаются отдельными подсистемами.
Так, начальник группы проектирования дверей отвечает за обновление информации в контрольном листке по проектированию дверей и следит, чтобы этот контрольный листок использовался всеми разработчиками. За контрольные листки по дверям совместно отвечают отдел разработки кузова и отдел организации производства. Начальник группы из отдела организации производства отвечает за контрольные листки, в которых описана технология обработки деталей двери и конструктивные особенности, обеспечивающие их технологичность. В начале нового проекта инженер, отвечающий за разработку дверей, запрашивает последнюю версию контрольного листка в отделе организации производства и изучает его наряду с контрольным листком отдела разработки кузова. Занимаясь проектно-конструкторской работой, он обязан учитывать требования обоих листков.
Таким образом, за использование и обновление контрольных листков отвечают те, кто применяет их в работе. С точки зрения бережливого мышления эта обязанность не может возлагаться на подразделение информационных технологий . За контрольный листок отвечают не «инженеры вообще», а вполне определенный инженер, разрабатывающий конкретную деталь автомобиля. Именно он должен координировать усилия всех специалистов, работающих над данной деталью, и включить накопленные знания, информацию, опыт – назовите это, как хотите, – в соответствующий контрольный листок.
В главе 5 рассказывалось, как Toyota реализует стратегию гибкого регулирования производительности, привлекая дочерние компании, находящиеся под ее полным контролем, и используя резерв квалифицированных специалистов, которые в нужный момент подключаются к реализации проекта. Проектно-конструкторские стандарты и строго регламентированный процесс позволяют инженерам и чертежникам дочерних компаний не тратить времени на раскачку. Чертежники специализируются на отдельных деталях и отлично знают соответствующие стандарты. Они умеют применять контрольные листки, выполнять сечения и использовать стандартные компоненты с учетом пространства проектных параметров – оно определяется с помощью сканирования поверхности глиняной модели и чертежей кузова K4, – для окончательной проработки конструкции автомобиля с целевыми характеристиками. […] Имея в своем распоряжении опытный инженерно-технический персонал, вооруженный инструментами стандартизации, Toyota быстро и качественно осуществляет проектно-конструкторские разработки, гибко регулируя производительность. Далее будет дано несколько примеров контрольных листков.
Джефри Лайкер Альпина Диджитал 2006г «Система разработки продукции в Toyota. Люди, процессы, технология» Стр.94-97
